Najnowszy raport PwC obnaża prawdę o współczesnym przemyśle – Zaledwie 10 proc. największych producentów osiągnęło cyfrową dojrzałość.

Najnowszy raport PwC obnaża prawdę o współczesnym przemyśle, który w większości pozostaje obojętny na technologiczną rewolucję. Ta ignorancja okupiona jest niemałą ceną. W regionie Azja-Pacyfik, gdzie największy odsetek producentów cieszy się cyfrową dojrzałością, spodziewany jest 17-procentowy wzrost przychodów wynikających bezpośrednio z adopcji technologii przemysłu 4.0. Europa tymczasem wciąż pozostaje w ogonie.

Czwarta rewolucja przemysłowa trwa w najlepsze, jednak jej wpływ na przedsiębiorstwa produkcyjne wciąż pozostaje znikomy – wynika z raportu PwC „Global Digital Operations Study 2018”. Nie oznacza to wcale, że brak działań w obszarze cyfrowej transformacji obejdzie się bez konsekwencji.

„Firmy, które nie zaczną wprowadzać radykalnych zmian, czeka walka o przetrwanie. Jednak tylko nieliczne firmy czerpią realne korzyści z przemysłu 4.0. Nazywamy je cyfrowymi championami.” – pisze dr Reinhard Geissbauer z zespołu konsultingowego PwC.

Przemysł 4.0 w dużym skrócie można zdefiniować jako dogłębną cyfryzację procesów zachodzących w przedsiębiorstwach produkcyjnych poprzez implementację zaawansowanych systemów IT, przemysłowego internetu rzeczy, analityki danych i sztucznej inteligencji.

Kryzys adaptacji

W badaniu przeprowadzonym przez PwC wzięło udział 1155 menedżerów reprezentujących największe przedsiębiorstwa produkcyjne w 26 krajach. Zebrane w ten sposób informacje pozwoliły autorom raportu zapoznać się z posiadanymi przez nie rozwiązaniami technologicznymi, aktualnym stanem kluczowych ekosystemów, szczegółami na temat oferowanych produktów i usług oraz współpracy z dostawcami i partnerami. Zyskując wgląd w kluczowe obszary działalności firm produkcyjnych, doszli oni do niepokojących wniosków: zaledwie 10 proc. przebadanych podmiotów osiągnęło poziom cyfrowych championów. Reszta wciąż pozostaje daleko w tyle i, nawet posiadając technologie przemysłu 4.0, nie potrafi czerpać z nich wymiernych korzyści. Skąd bierze się ta przepaść?

„Dążymy do tego, by zespolić świat fizyczny z wirtualnym w sposób, który znacząco usprawnia działanie tego pierwszego. Taki poziom cyfryzacji wymaga nie tylko sporego budżetu, lecz także wprowadzenia fundamentalnych zmian w zarządzaniu przedsiębiorstwem. Zbieranie danych nie jest już sztuką. Wyzwanie polega na wyciąganiu z nich wartościowych wniosków, a to wymaga zmiany myślenia i utartych sposobów działania. Nagrodą są: skok produktywności, wyższy poziom bezpieczeństwa, lepsza jakość i mniejsze marnotrawstwo.” – wyjaśnia Piotr Rojek, dyrektor zarządzający w DSR, firmie specjalizującej się w dostarczaniu nowoczesnych rozwiązań IT dla przemysłu.

 

Jego zdaniem wymiana informacji pomiędzy ludźmi, maszynami i systemami komputerowymi stanowi siłę czwartej rewolucji przemysłowej. Siłę, którą należy umiejętnie okiełznać, by przyniosła oczekiwane rezultaty. Eksperci są zgodni, że stabilny wzrost przychodów wynikający z adaptacji technologii przemysłu 4.0 można osiągnąć wyłącznie, gdy nie są one dodatkiem do przestarzałego modelu przedsiębiorstwa, lecz stanowią impuls do zmian w każdym jego obszarze – od sposobu zarządzania po relacje z klientami.

„Takie zmiany w początkowym stadium zazwyczaj są niewygodne i kosztują sporo energii, jednak stojąc w miejscu, pozwalamy innym, by nas wyprzedzili, a na to żadna firma nie może sobie pozwolić. Trudność polega na tym, że nie ma gotowców, które pasowałyby do każdej organizacji. Dopiero angażując zespoły na różnych szczeblach do poszukiwania nieoczywistych rozwiązań, możemy pełnymi garściami czerpać z nowych technologii. Inaczej zawsze będą jedynie dodatkiem – zwraca uwagę Irek Piętowski, trener i konsultant innowacji w firmie doradczo-szkoleniowej DT Makers, specjalizującej się w design thinking. To kreatywna metoda tworzenia nowatorskich rozwiązań w oparciu o głębokie zrozumienie potrzeb użytkownika, stosowana m.in. przez IBM, Accenture i BMW.”

Championi spijają śmietankę

Z adaptacją technologii przemysłu 4.0 najlepiej radzą sobie firmy z regionu Azja-Pacyfik (APAC), gdzie 19 proc. producentów osiągnęło poziom cyfrowych championów. Tamtejsze firmy wprowadzają cyfrowe produkty i usługi szybciej niż reszta świata. Wynika to m.in. z entuzjazmu młodych, zaznajomionych z nowymi technologiami managerów korporacyjnych oraz rosnących kosztów produkcji, które azjatyckie firmy starają się obniżyć poprzez digitalizację. Obrana przez nie strategia zdaje się przynosić rezultaty. Na przestrzeni pięciu najbliższych lat liderzy przemysłu 4.0 w Azji spodziewają się 17-procentowego wzrostu przychodów wynikających bezpośrednio z technologicznej transformacji. Tymczasem w Ameryce na status cyfrowych championów zasłużyło 11 proc. przedsiębiorstw. W Europie, na Bliskim Wschodzie i w Afryce (EMEA) takich firm jest zaledwie 5 proc.

Ich znakiem rozpoznawczym są rozbudowane i wciąż dopracowywane cyfrowe produkty i usługi. Również dotarcie do klientów, samodzielnie lub przez pośredników, odbywa się przy pomocy internetu. Według PwC takie firmy specjalizują się w pozyskiwaniu insightów konsumenckich i w inteligentny sposób łączą oczekiwania klientów z szytymi na miarę rozwiązaniami, wzbogacając tradycyjne produkty o dodatkowe usługi, oprogramowanie, analitykę danych i inne wartości wynikające z posiadania rozszerzonych sieci partnerskich. Aby to osiągnąć, cyfrowi championi wykorzystują otwarte platformy i likwidują granice – wewnętrzne i zewnętrzne. W efekcie ponad połowa ich przychodów pochodzi z ulepszonych cyfrowo lub wyłącznie cyfrowych produktów i usług. PwC prognozuje, że inwestycje w nowe technologie i cyfrowe ekosystemy przyniosą im 15-procentowy wzrost przychodów w ciągu następnych pięciu lat.

Taki poziom cyfryzacji wydaje się nieosiągalny dla większości polskich producentów. Według Piotra Rojka ich spora część zatrzymała się na wdrożeniu systemu ERP i spoczęła na laurach. Istnieje również grono firm, które realizują przemyślaną strategię transformacji, inwestując spore środki w technologie przemysłu 4.0.

„Budżety na cyfryzację przemysłu rosną od dłuższego czasu. Wdrażając nowoczesne systemy IT i przemysłowy internet rzeczy, możemy zwiększyć wydajność jednostek produkcyjnych o kilkadziesiąt procent, znacząco zredukować zastoje, ograniczyć awarie maszyn i zwiększyć jakość wyrobów. Producenci mają tego świadomość i nie chcą pozostać w tyle. To dobra postawa, natomiast jeśli chcemy dogonić liderów cyfrowej transformacji, musimy robić o niebo więcej.” – uważa dyrektor zarządzający w DSR.