Od fabryki do klienta – Czyli jak w 2022 roku wygląda rzeczywista droga produktu – począwszy od fabryki, do odbiorcy końcowego?

W teorii wszystko jest jasne – gdzieś na świecie ktoś produkuje np. laptopy, a ktoś inny, często w miejscu oddalonym o tysiące kilometrów, je kupuje. Tyle tylko, że ta znakomicie naoliwiona maszyna przez dwa lata musiała działać w zupełnie innych warunkach, Dziś świat wychodzi z pandemicznych utrudnień. I chociaż COVID pozostaje z nami (sam przechodziłem go w czerwcu, już po “odwołaniu pandemii” przez Ministra Zdrowia) to jego wpływ na globalne łańcuchy dostaw z pewnością osłabł. Jak więc dziś wygląda droga produktu na nasze biurko? Postaramy się to przybliżyć z pomocą ekspertów.

W normalnych warunkach zwykle mówiliśmy o bardzo skutecznym, pozbawionym większych problemów modelu produkcyjno-logistycznym. Producent kontraktował u wytwórcy, lub zlecał we własnych fabrykach, określoną produkcję, a wyprodukowane urządzenia zamawiali dystrybutorzy z całego świata, w porozumieniu z lokalnymi oddziałami vendora. Sprowadzony towar był dostępny dla resellerów, za pośrednictwem których trafiał do klienta końcowego. Wszystko oparte było o globalną logistykę, krótkie terminy dostaw. Tyle teorii. Praktyka, zwłaszcza ostatnich kilku lat, jest zdecydowanie bardziej złożona. Globalny łańcuch dostaw, dotychczas działający na wysokich obrotach, został zaburzony. Zmiany, jakie zaszły w globalnych łańcuchach dostaw ograniczyły produkcję, a na pewnym etapie uniemożliwiły, lub przynajmniej bardzo opóźniły międzynarodową logistykę. Dobrze opisuje to Mariusz Kubala, Distribution Channel Manager w Fujitsu Polska: Ogólnoświatowy kryzys, spowodowany pandemią COVID-19 oraz wojna w Ukrainie obnażyły szereg wad dotychczasowego sposobu funkcjonowania globalnych łańcuchów dostaw. Wiele osób po raz pierwszy uzmysłowiło sobie, jak złożona bywa droga materiałów, komponentów i produktów takich jak np. niezbędne do produkcji półprzewodników krypton czy neon.

Mariusz Kubala, Distribution Channel Manager w Fujitsu Polska.

 Nieoczekiwane pogorszenie warunków dla dostaw realizowanych techniką „just-in-time” miało bezpośrednie przełożenie na sytuację gospodarczą w wielu państwach. Takie okoliczności ujawniają brak awaryjnych scenariuszy i innych dostępnych możliwości skrócenia czasu dostawy. Pokazują także, że kluczowe jest antycypowanie, solidne zarządzanie zapasami, a jedno z rozwiązań to ścisła współpraca z doświadczonymi dystrybutorami, integratorami oraz resellerami. Dla naszego kanału partnerskiego fizyczna dostawa rozwiązania jest elementarną częścią Customer Experience.

Dlatego Fujitsu Polska w odpowiedzi na wyzwania i potrzeby rynku zadecydowało wprowadzenie elastycznego modelu zarządzania dostawami polegającego na buforowaniu najczęściej zamawianych elementów infrastruktury. Nasza globalna struktura pozwala nam na realizację dostaw sprzętu za pośrednictwem partnerów o dogodnej lokalizacji, uwzględniającej aktualne uwarunkowania. Taki model jest w tej chwili gwarantem większej elastyczności i wydajności.

 Jak donosi International Data Corporation (IDC), globalny niedobór półprzewodników jeszcze się nie skończył i pozostanie z nami na dłużej. Dlatego dla dostawców wciąż wyzwaniem jest wzrost oczekiwań klientów, którzy chcą otrzymać swój towar możliwie jak najszybciej, głównie z powodów zewnętrznych, takich jak lockdown i praca zdalna, a z drugiej strony nie chcieliby, aby powody zewnętrzne wpływały na terminy dostaw.

Podsumowując, zerwanie globalnych łańcuchów dostaw było silnym bodźcem do wykazania się pomysłowością i elastycznością w wielu aspektach. Łańcuch dostaw definiuje się natomiast jako sieć wielu relacji, charakteryzujących się różnym poziomem złożoności i wymaga on ciągłej transformacji.

Tomasz Czarnecki, Senior Partner Development Manager w Huawei Enterprise Polska.

Trzeba pamiętać, że nie mówimy o jednym, a o wielu procesach, które zachodzą “po drodze”. Jak wskazuje Tomasz Czarnecki, Senior Partner Development Manager w Huawei Enterprise Polska, kluczowa jest rola dystrybutora.

Rozwiązania Huawei z segmentu Enterprise wprowadzane są na rynek wg schematu: Vendor – Dystrybutor – Partner – Klient Końcowy. Od Vendora, czyli firmy Huawei, produkty zamawia dystrybutor. Następnie partner zamawia określone rozwiązanie u wybranego dystrybutora i po jego otrzymaniu instaluje u odbiorcy końcowego.  Zatem to firma partnerska ma umowę z finalnym odbiorcą usługi. Wyjątkiem jest partner VAP, czyli firma Vector Solutions z Gdyni, która jako jedyny reseller w Polsce zamawia rozwiązania Huawei bezpośrednio u producenta. Co warto podkreślić, pomimo wyzwań jakie stanęły przed światowym rynkiem IT, Huawei nie ma obecnie problemów z terminową realizacją składanych zamówień. Dla rozwiązań IP (sieciowych) termin dostaw to dla większości produktów od 2 do 4 tygodni i nie więcej niż 2 miesiące dla najmniej typowych tzw. „Part Numbers”. Dla macierzy dostawy wahają się z kolei od 2 do 6 tygodni.

Wojciech Kiałka, Business Unit Manager w Tech Data.

Skoro rola dystrybutora jest tak istotna, to właśnie do dystrybutorów udaliśmy się z pytaniem o obecny stan łańcucha dostaw i o to, jak wygląda w praktyce droga, którą musi przebyć produkt. Wojciech Kiałka, Business Unit Manager w Tech Data szeroko objaśnia ten złożony proces:

Procesy przepływu produktów podlegają ciągłym zmianom, a ich dynamika znacznie wzrosła w 2020 roku i trwa do dziś. Ma to oczywiście związek z pandemią, która znacznie wpłynęła na zaburzenie harmonogramów produkcyjnych u większości producentów. Do tego doszły wciąż rosnące ceny frachtów. Producenci aktywnie poszukują możliwości optymalizacji kosztów, ale również metod zwiększenia przewidywalności terminów dostaw oraz ich regularności. W 2020 i 2021 roku zarówno dystrybutorzy, jak i resellerzy, borykali się z sytuacją, w której po tygodniach czy nawet miesiącach ograniczonej dostępności towarów, nagle „spadała” na nich duża, skumulowana dostawa. To powodowało trudności w rotacji w planowanym czasie. 2022 rok pokazuje efekty wspomnianych starań – widać wyraźną poprawę w tak bardzo pożądanej przez rynek przewidywalności dostaw  u większości producentów.

Aktualnie „topowym”, preferowanym modelem przepływu towarów jest współpraca producenta z dystrybutorem międzynarodowym, obecnym w możliwie dużej części krajów, w których operuje. Pozwala to na realizację pojedynczych, ale dużych, zbiorczych dostaw do jednego magazynu centralnego dystrybutora bezpośrednio z fabryki. Następnie to dystrybutor odpowiada za dalszy podział produktów między krajami, a w kolejnym kroku dalszą dystrybucję do partnerów oraz resellerów. W takim właśnie modelu funkcjonuje Tech Data z coraz większą liczbą producentów, dysponując jednym magazynem zaopatrującym oddziały krajowe w całej Europie. To rozwiązanie rzeczywiście optymalne, bo z jednej strony zapewnia wysoką dostępność rynkom, a z drugiej, poprzez choćby obniżenie kosztów operacyjnych, zwiększa konkurencyjność producentów z którymi współpracujemy.

Potwierdza to Jarosław Słowiński – Purchasing Director w AB S.A. Przedstawiciel lidera rynku dystrybucyjnego w Polsce podkreśla, że kluczowa rola dystrybutora wymaga niezwykle skutecznego planowania – co oczywiście nie było łatwe w obliczu globalnych zaburzeń:

Planowanie zamówień i odpowiedni ich poziom to kluczowy element pracy dystrybutora, tym bardziej, że proces ten musi zawierać prognozowanie na wiele tygodni do przodu.

Należy zwrócić uwagę na wiele czynników, takich choćby jak atrakcyjność oferty, popyt, ale też aktualna dostępność czy sezonowość – powiedział dla IT Reseller Jarosław Słowiński z AB S.A. – Istotnym elementem jest czas realizacji zamówień przez vendora, co aktualnie przy zaburzonych łańcuchach dostaw, lokalnych lockdown’ach w Chinach, czy też problemach transportowych jest kluczowe. Rolą dystrybucji jest umiejętne zaplanowanie z odpowiednim wyprzedzeniem i sprawne zarządzanie wszystkimi składowymi tego procesu, tak aby zapewnić optymalną dostępność produktów i rozwiązań dla naszych partnerów, a także utrzymać wskaźniki magazynowe na odpowiednim poziomie – szczególnie zważywszy na rosnące koszty finansowania zapasów. Poza normalnym planowaniem i zabezpieczeniem stałej dostępności produktów, często proces zamawiania towaru odbywa się w porozumieniu z vendorem, jak również z naszymi partnerami biznesowymi.

Składamy zamówienia typowo pod kątem utrzymania ciągłości oferty dla otwartego kanału, zamówienia na towar dla kanału retail oraz pod projekty i przetargi, gdzie często taki produkt jest spersonalizowany pod konkretne wymagania klienta. Sama forma oraz tryb składania zamówień uzależniony jest zazwyczaj od wymagań vendora.

Piotr Baca, Country Manager Brother Polska.

Piotr Baca, Country Manager Brother Polska, podkreśla znaczenie pewnych zmiennych, które definiują to jak sprawny pozostaje łańcuch dostaw. Wskazywana przez szefa japońskiej firmy w Polsce kwestia znaczenia globalnej logistyki, zwłaszcza w obszarze Dalekiego Wschodu, z silnym regionalnym naciskiem na restrykcje antycovidowe, pozostaje jednak kluczowa.

Droga, jaką musi przebyć produkt od miejsca produkcji do klienta końcowego, pozostaje niezmiennie ta sama – niezależnie, czy mówimy o czasach sprzed wybuchu pandemii, podczas niej czy obecnie. Znacząca różnica to czas dostawy, producenci w dalszym ciągu mierzą się z wyzwaniami logistycznymi. Problemy z dostępnością były i nadal są odczuwalne, ponieważ w niektórych państwach – które są kluczowym ogniwem w produkcji urządzeń, np. w Chinach – dalej obowiązują obostrzenia, co bezpośrednio przekłada się na opóźnienia w dostarczaniu towaru. Jednak z pełnym przekonaniem można stwierdzić, że najbardziej kryzysowy moment pod tym względem minął. Największe problemy z dostępnością urządzeń były odczuwalne w najbardziej kluczowym czasie – kiedy pewne stało się, że zdalny lub hybrydowy model pracy zostanie z nami na dłużej, niż zakładano.

Warto zauważyć, że niezależnie od sektora czy produktów cieszących się największą popularnością, rola logistyki w łańcuchu dostaw do dystrybutorów czy klienta końcowego jest kluczowa i nie pozostawia wątpliwości, że zachowanie odpowiedniego przepływu towarów ma znaczący wpływ na całą drogę produktu.

Jacek Klee, Senior Sales Manager z Samsung Electronics Polska.

Na problemy z dostępnością zaburzające tradycyjny przepływ towarów, wskazuje także Jacek Klee, Senior Sales Manager z Samsung Electronics, podkreślając, że to zjawisko jest już za nami, przynajmniej jeśli chodzi o dostępność produktów koreańskiej firmy.

Brak dostępności, problemy z realizacją zamówień, ograniczenia w komponentach elektronicznych to chyba jedna z największych bolączek, z którą borykała się branża w ostatnich 2 latach. Na szczęście dzisiaj możemy już trochę odetchnąć i śmiało powiedzieć, że najgorsze już jest za nami a sytuacja na rynku półprzewodników wraca do normy. Patrząc w tył, mam wrażenie że Samsung i tak tych problemów miał najmniej, niemniej jednak wszyscy przyzwyczailiśmy się do niecodziennej sytuacji, w której popyt był zdecydowanie wyższy od podaży. Dzisiaj komunikując naszym Partnerom i Klientom czasy dostaw operujemy wartościami z lat 2019 i wcześniej tak więc droga zaczyna być zdecydowanie mniej wyboista. Co do zasady wracamy do dobrych praktyk, w których kanał B2B zaopatrujemy w linii fabryka – dystrybucja – partner – klient końcowy, a kanał B2C – fabryka – retailer – klient końcowy.

To ważna deklaracja. W niewielu obszarach powróciliśmy do realiów przedpandemicznych. Samsung, ze swoim efektywnym łańcuchem dostaw, zdołał osiągnąć czas realizacji z 2019 roku dziś, w drugiej połowie 2022 roku. Zatem, w przypadku koreańskiego giganta, mamy do czynienia ze zdrowym łańcuchem dostaw, realizowanym w trybie, który znamy sprzed kilku lat. Co ciekawe, Samsung osiągnął to pomimo problemów, w jakich producenta postawiły twarde restrykcje wprowadzone przez rządy niektórych dalekowschodnich państw, w których firma posiada fabryki.

Bartosz Mąka, 4P & Operations Manager w Lenovo Polska także wskazuje na odbudowę łańcucha dostaw po trudnościach związanych z wydarzeniami lat 2020-2021. Pandemia miała niebagatelny wpływ na wysoce złożone łańcuchy dostaw globalnych firm, takich jak Lenovo. Fakt, że część przedsiębiorstw wraca już do prepandemicznego stanu dostępności, to optymistyczny prognostyk na przyszłość.

Od niemal 30 lat ciągły postęp globalizacji spajał światowe rynki umożliwiając płynny przepływ towarów – powiedział Bartosz Mąka z Lenovo – Proces ten został zatrzymany w 2020 roku przez pandemię, a następnie przez sytuację geopolityczną. Spowodowało to szereg barier w dotychczasowym modelu działania zarówno pod względem dostarczania sprzętu z Azji do Europy (ograniczony transport kolejowy), realizacji dostaw komponentów do fabryk (zamknięcia rynków wielu krajów azjatyckich) jak również obsługi klientów końcowych w Polsce przy ograniczonych zasobach sprzętowych. Niezaprzeczalnie zwycięsko z tych przeszkód wyszło Lenovo, które w pierwszym kwartale zanotowało najwyższy 23% udział w światowym rynku komputerów.

Bartłomiej Kędziora, Distribution Account Manager w Epson Polska podkreśla znaczenie planowania w logistyce, z uwzględnieniem zróznicowanych czynników takich jak dostępność różnych elementów składowych, ale i wydarzenia na szlakach komunikacyjnych:

W tego rodzaju cyklu kluczową kwestią, która określa późniejsze procesy zaopatrzenia i to na każdym jego etapie jest planowanie. Po stronie producenta uwzględnia ona nie tylko zapotrzebowanie – przy czym w scenariuszu idealnym brane pod uwagę są zarówno oczekiwania sprzedażowe, jak i globalne trendy oraz zagrożenia ze strony zaopatrzenia. Chodzi tu o dostępność surowców, czy gotowych podzespołów pochodzących na przykład z “gorących politycznie” regionów. Odbywa się to na poziomie analiz prawidłowości, ale także prognoz uwzględniających też globalne wydarzenia i konteksty, takie jak Olimpiada czy okresy świąteczne.

Jak dokładnie przebiega ów proces? Distribution Account Manager z Epson Polska tak opisuje drogę towaru od fabryki, do klienta: Pierwszym krokiem jest złożenie zamówień do dostawców podzespołów, którzy z kolei kontraktują podstawowe komponenty u producentów elektroniki. Horyzont czasowy tych działań jest długi i potrafi wynosić około roku lub więcej. Z takim wyprzedzeniem nietrudno o pomyłki, dlatego nie dziwi sytuacja, gdy na przykład katastrofa żywiołowa w jakimś regionie na Dalekim Wschodzie w Chinach czy Indiach lub zawirowania polityczno-ekonomiczne przekładają się na mniejszą dostępność towaru na skalę całego świata, ponieważ akurat tam mieści się krytyczny dla branży zakład. Nie mówiąc już o tym, że ostatnie 2 lata, podważyły optymizm planistów konkretnymi katastrofami, takimi jak pandemia i wojna w Ukrainie.

Kiedy jednak ominiemy wszystkie rafy i skończony produkt szczęśliwie wyjedzie z fabryki, w naszym – europejskim – kontekście dochodzi kwestia dostawy. W praktyce z uwagi na względy ekonomiczne w grę wchodzi tylko transport morski, a ten także podlega kapryśnym czynnikom. Wbrew pozorom nie chodzi tutaj głównie o sztormy czy przeciwne prądy morskie, bo te owszem potrafią zabrać z harmonogramu dzień czy 2, ale prawdziwym zagrożeniem są rosnące ceny frachtu oraz polityka przewoźników. Z troski o profitowość, co przekłada się na priorytet maksymalnego obłożenia towarem danej jednostki, statek płynie drogą konika szachowego, a nie po linii prostej.

Przy “pomyślnych wiatrach”, kontener z produktami Epson jest wyładowany na nabrzeże w jednym z europejskich portów, najczęściej Rotterdamie, po około 40 dniach od załadunku w Azji. Na tym etapie pozostaje oczekiwać na rozładunek i transport kołowy lub barkami do najbliższej bazy logistycznej firmy. Potem, w ramach wcześniej uzgodnionej dla danego kraju puli i składanych z wyprzedzeniem zamówień, kontener trafia do dystrybutora. W zależności od różnych czynników, zajmuje to od tygodnia do nawet półtora miesiąca. Tam oczekuje cierpliwie na zamówienie od resellera, ale – jeżeli prognozy na podstawie których zostało robione zamówienie były trafne – nie zagrzewa miejsca w magazynie. Samo zapotrzebowanie zgłaszane przez sprzedawców końcowych jest obsługiwane nawet w ciągu 24 godzin. Z kolei czas w jakim towar znika z półek w polskim sklepie jest już pochodną działań marketingowych, mody, sezonowości i stałego zapotrzebowania konsumentów.

Uśredniając – przyjmując optymistyczne scenariusze można przyjąć, że czas od opuszczania linii produkcyjnej do wylądowania drukarki czy projektora w domu klienta to około 4 miesiące, natomiast ostatnimi czasy zdarza się, że jest to znacznie dłużej.

Dariusz Okrasa, Senior Channel Sales Manager w Dell Technologies Polska.

Jeśli chodzi o tzw. odporność łańcucha dostaw, Dell Technologies słynie jako jeden z globalnych wzorców. Widać to chociażby po rosnącym udziale amerykańskiego producenta w rynku komputerów osobistych, w czasie gdy zdołał on zapewnić dostawy swoich produktów w lepszym stopniu niż pewna część konkurencji. Do tej właśnie skutecznej metody tworzenia łańcucha dostaw odnosi się w wypowiedzi dla IT Reseller Dariusz Okrasa, Senior Channel Sales Manager w Dell Technologies: Ścieżka, jaką pokonuje produkt w drodze do klienta końcowego, jest taka sama. Zmieniają się natomiast technologie oraz rośnie znaczenie automatyzacji zarówno poszczególnych etapów, jak i całych procesów w tym łańcuchu. Ważna jest historia zakupowa klienta, bo pomaga zrozumieć jego potrzeby i wspierać go w kolejnych decyzjach zakupowych. Wykorzystujemy wiedzę zdobytą na rynku B2C i adaptujemy dobre praktyki na rynku B2B – powiedział Dariusz Okrasa – To co jest szczególnie ważne, w tak niepewnych czasach, to bezpieczeństwo łańcucha dostaw. Cały świat odczuwa obecnie, co znaczą zakłócenia w tym obszarze. Dell Technologies daje swoim partnerom możliwość monitorowania całego procesu – od dostarczenia komponentów od podwykonawców, poprzez procesy logistyczne i produkcyjne, po realizację zamówień i dystrybucję. Oferowane rozwiązania gwarantują bezpieczeństwo dostaw, ale także bezpieczeństwo danych i informacji, co jest odpowiedzią na rosnące ryzyko zagrożenia fizycznego czy cyberataków.

Efekty skuteczności Dell Technologies w zapewnieniu dostaw dla swoich klientów widać chociażby w globalnych udziałach rynku. W trudnym pod względem dostępności roku 2021, Dell jako jedyny z trójki czołowych producentów zdołał dostarczyć więcej komputerów niż rok wcześniej, zyskując 9% w skali roku (wg. danych rocznych Canalys).

Przez całe lata, wręcz dekady, obserwowaliśmy odpływ bazy produkcyjnej z krajów Europy Zachodniej i Ameryki Północnej do Azji. Produkcja tam była zwyczajnie tańsza, co pozwalało na maksymalizację zysków. W ducho “Końca historii” F. Fukuyamy budowaliśmy świat zglobalizowany, który miał być pozbawiony tąpnięć, gdzie o wszystkim miała decydować ekonomia i zysk. Rzecz w tym, że model ten nie funkcjonował w idealnym świecie. Stąd, gdy pandemia zamknęła nas w domach, zamknęła także fabryki, uniemożliwiła lub utrudniła logistykę, w praktyce zderzając użytkownika końcowego z niemożnością zakupu niezbędnych mu, np. do pracy zdalnej, urządzeń.

Problem ten nie dotknął tylko naszej branży. O tzw. “kryzysie chipowym” pisaliśmy niejednokrotnie, wskazując na jego szeroki zasięg. Brak układów scalonych wywołał zaburzenia w produkcji i dostępności nie tylko w IT, ale też w produktach AGD, RTV czy automotive. Elektronika staje się więc dziś zasobem strategicznym, a to powoduje modyfikację globalnego modelu produkcji.

Zarówno w USA, jak i w Unii Europejskiej, trwają starania by przywrócić produkcję kluczowych komponentów półprzewodnikowych do “świata Zachodu”. Dziś to punkt styczności między biznesem i polityką, zwłaszcza wobec wiecznie niejasnej sytuacji Tajwanu i rosnącej roli Chin. Nowe fabryki Intela (w Europie i USA), TSMC (USA), Samsunga (USA) i Microna (USA) to tylko początek efektów jakie wywiera na rynek nowa polityka promująca powrót zaawansowanej produkcji na Zachód. Dziś czynnik ludzki na już w produkcji znacznie mniejszy udział niż np. 20 lat temu, więc ów powrót może mieć także sens ekonomiczny. Jednak głównym jego celem, obok polityki, jest umocnienie łańcuchów dostaw. Tak, abyśmy już nie musieli mierzyć się z podobnymi sytuacjami jak podczas pandemii.