„Świat poszedł do przodu, a my utknęliśmy w poprzedniej opoce” – Druzgocący raport: czwarta rewolucja przemysłowa ominęła polskie fabryki?

Analitycy z firmy doradczej ASD Consulting sprawdzili, na ile czwarta rewolucja przemysłowa wpłynęła na inwestycje polskich producentów w technologie. Badanie odkrywa smutny obraz rodzimego przemysłu, gdzie większość firm nie rozpoczęła jeszcze procesu cyfrowej transformacji. Doskonale widać to po sposobie pozyskiwania danych produkcyjnych. Aż 84 proc. menedżerów produkcji przyznało, że w ich firmach takie informacje zapisywane są ręcznie. „Świat poszedł do przodu, a my utknęliśmy w poprzedniej opoce” – komentują eksperci.

Przemysł 4.0, czyli idea stworzenia cyfrowej fabryki, opiera się na automatycznym zbieraniu, przetwarzaniu i analizowaniu danych przy wykorzystaniu takich technologii jak np. Internet Rzeczy, Big Data, sztuczna inteligencja czy systemy MES. Według Capgemini, dzięki technologiom Przemysłu 4.0, efektywność fabryk ma rosnąć 7 razy szybciej niż w latach 90. Nic więc dziwnego, że niemiecki rząd już 8 lat temu przyjął projekt „Strategii Technik Wysokich”, który określił ją mianem kluczowego czynnika sukcesu gospodarczego. Podobne kroki podjął gabinet premiera Morawieckiego, który powołał do życia Fundację Platforma Przemysłu Przyszłości, mającą edukować rodzime przedsiębiorstwa w obszarze czwartej rewolucji przemysłowej.

Jak za króla Ćwieczka

Tymczasem polskim producentom nie w smak transformacja – takie wnioski wyłaniają się z badania firmy doradczej ASD Consulting przeprowadzonego na grupie managerów produkcji reprezentujących ponad 11 branż, w tym spożywczą, meblarską, motoryzacyjną i urządzeń elektrycznych. Respondenci przyznali, że poziom cyfryzacji w ich przedsiębiorstwach jest zatrważająco niski, wskazując na znikomy udział automatycznego zbierania danych produkcyjnych, stanowiącego fundament Przemysłu 4.0. Okazuje się, że 84 proc. producentów gromadzi takie informacje ręcznie, a co czwarty przetwarza je analogowo w formie papierowej. Systemami skanerowymi i kodami kreskowymi wspomaga się jedynie 16 proc. badanych, a zautomatyzowane procesy gromadzenia cyfrowych informacji z cyklu produkcyjnego wykorzystuje niespełna 12 proc. – Niestety, takie wyniki nie napawają optymizmem. Można odnieść wrażenie, że świat poszedł do przodu, a my utknęliśmy w poprzedniej opoce. Trzeźwą ocenę sytuacji utrudnia bardzo dobra koniunktura w przemyśle, ale ona przecież kiedyś się w końcu skończy. Przedsiębiorstwa z krajów, z którymi rywalizujemy, inwestują w tej chwili duże pieniądze w projekty cyfryzacji. W długofalowej perspektywie dla wielu rodzimych firm oznacza to jedno: kłopoty – zwraca uwagę Rafał Osmoła, partner zarządzający w ASD Consulting, firmie doradztwa strategicznego i operacyjnego specjalizującej się w cyfrowej transformacji przemysłu.

Niepoprawni optymiści
Niepokoi również fakt, że źle lub bardzo źle swój sposób gromadzenia danych oceniła zaledwie jedna czwarta respondentów. 47 proc. uznaje go za dostateczny, a za dobry i bardzo dobry kolejno 23 i 4 proc. W sytuacji, gdy zatrważająca większość badanych gromadzi dane produkcyjne w sposób analogowy, tak optymistyczne wyniki mogą świadczyć o braku świadomości podmiotów produkcyjnych na szybko zmieniającym się rynku.

Inaczej wyniki badania interpretuje Roman Mielianiec, plant manager w firmie Lisner. Jego zdaniem większość uczestników nie jest usatysfakcjonowana obecnym status quo, co daje szansę na jego rychłą zmianę. Taki punkt widzenia znajduje potwierdzenie w kolejnej części badania. Menedżerowie produkcji poproszeni o identyfikację obszaru w swojej firmie, charakteryzującego się największym potencjałem do doskonalenia, w aż 76 proc. wskazali na przepływ informacji. Na drugim miejscu znalazła się wydajność procesu produkcyjnego, gdzie pole do poprawy dostrzegło 65 proc. ankietowanych. Duże pole do poprawy widać również w obszarze jakości (38 proc.), terminowości dostaw (30 proc.), dostępności maszyn (28 proc.) i redukcji poziomu zapasów (25 proc.) – Im więcej pracuje się z danymi, tym łatwiej dostrzec różne możliwości ich monetyzacji. Automatyzując proces pozyskiwania danych i wdrażając odpowiednie narzędzia informatyczne możemy wygenerować spore oszczędności, zredukować przestoje i zwiększyć jakość wyrobów. To gra warta świeczki, co do tego nie mam wątpliwości – przekonuje Rafał Osmoła z ASD Consulting.

W swoich poglądach nie jest on osamotniony, o czy świadczą śmiałe deklaracje uczestników badania. Plany wdrożenia zaawansowanej analityki danych w obszarze produkcji na przestrzeni dwóch najbliższych lat zadeklarowało 58 proc. respondentów, podczas 43 proc. w tym przedziale czasowym chce wykorzystać ją do lepszej kontroli jakości. Ten sam proc. managerów produkcji zapowiada wdrożenie analityki danych w obszarze utrzymania ruchu, 39 proc. chce niebawem sięgnąć po nią by usprawnić planowanie produkcji, a 17 proc.– by lepiej zarządzać dystrybucją.

Opór przed cyfryzacją

Łyżką dziegciu w beczce miodu są liczne czynniki, które mogą zniechęcić producentów przed wdrożeniem zaawansowanej analityki danych. Największym demotywatorem jest opór pracowników – na ten czynnik wskazało 50 proc. ankietowanych. Zdaniem Mateusza Grochowicza z Enterprise Investors, wynika on przede wszystkim z lęku przed utratą pracy oraz zwiększeniem kontroli nad realizowanymi przez personel zadaniami. – W dużej mierze lęk ten jest nieuzasadniony. Automatyzacja procesów w większości przypadku nie niesie ze sobą zwolnień, a wzrost produktywności pracowników. W dzisiejszych czasach, w obliczu deficytu pracowników na rynku pracy, redukcja zatrudnienia byłaby kompletnie nieracjonalna – zauważa Grochowicz.

Innym, równie istotnym czynnikiem powstrzymującym firmy przed inwestycją w analitykę danych jest niedobór specjalistów o odpowiednich kwalifikacjach. Na brak kompetencji w zespole wskazało 50 proc. uczestników badania, podczas gdy 37 proc. wymieniło brak wsparcia przełożonych, a 34 proc. wysokie koszty związane z zakupem i implementacją rozwiązań informatycznych. Blokadą powstrzymującą zarząd przed informatyzacją tego obszaru może być również niedostateczna znajomość procesu np. produkcyjnego przez osoby wdrażające. Pod tym zdaniem podpisało się 27 proc. respondentów.